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15 juin 2005 3 15 /06 /juin /2005 14:08

Le sonotone de grand père a bien changé. Plongée au cœur des nouvelles oreilles numériques.

 


oreillette.jpgLa prothèse auditive a fait des progrès. Sans remonter au cornet acoustique de Beethoven, s'en est fini des réglages manuels et des sifflements stridents qui obligeaient à secouer l'appareil sur son oreille.
En France, sur 8 millions de malentendants seuls 10% sont « appareillés ».
Une situation qui évolue heureusement, avec l'arrivée d'une nouvelle génération d'aides auditives. « Les « contours » d'oreille n'ont pas disparus, cela reste même encore la majorité en France. Simplement ils sont devenus numériques », précise Philippe Metzger, audioprothésiste à Paris.
Les avantages du numérique ? Plus de précision, plus de confort, amplification en temps réel, programmation de l'appareil… La puce à l'intérieur est capable d'adapter en permanence l'écoute à l'environnement sonore dans lequel se trouve la personne. Jusqu'à tenir une conversation dans la foule d'une rue passante. Les progrès les plus flagrants concernent les « intra auriculaires », ces aides auditives tellement miniaturisées qu'elles se cachent au fond de l'oreille. Elles représentent 30% des appareils en France, mais 75% aux États-Unis. L'« intra » est au contour d'oreille ce que les lentilles sont aux lunettes. Les animateurs télé, les sportifs, les gardes du corps et même certains comédiens l'ont adopté en version « récepteur HF ». Son prix ? Environ 1500 euros.

Un concentré de technologies

« C'est devenu de la haute technologie : les algorythmes qui traitent l'audition dans un « intra » pourraient tenir sur un livre de 1000 pages ! On est loin des appareils avec trois transistors soudés… », confirme Thierry Daudignon, DG de Starkey France, l'un des principaux fabricants mondiaux.
Prochainement, on pourra même affiner ces réglages soi-même à l'aide de son PDA via une connexion sans fil. D'ailleurs les oreillettes Bluetooth des téléphones mobiles font beaucoup pour dédramatiser le port de ces appareils. « Les aides auditives apportent un grand confort autant auditif que moral », reconnaît Martine Beaussant, docteur en anthropologie de la santé, elle-même souffrant d'une surdité de 60% à l'oreille gauche et de 80% à l'oreille droite. Ses deux « intras » lui permettent de mener une vie harmonieuse.

 


LÉGENDES DU REPORTAGE PHOTO

1. Chez l'audioprothésiste, la première séance commence par l'analyse des besoins du patient : mode de vie, environnement sonore, etc, de manière à déterminer avec lui l'appareil adapté à sa perte auditive et à sa personnalité. A l'aide d'un casque, il réalise ensuite des tests audiométriques, aidé par des logiciels assez proches de ceux qu'utilisent les musiciens et les ingénieurs du son.


2. L'audioprothésiste réalise une empreinte du conduit auditif de sa patiente à l'aide d'une pâte de silicone bleue (ou rouge pour l'oreille droite) mélangée à un durcisseur dans un tube. Il n'a que 2 minutes pour assurer le moulage. Une fois l'empreinte durcie, le praticien l'envoie au fabricant par colis avec sa commande plus tous les pré-réglages audio associés, envoyés par Intranet. Bientôt cette étape de prise d'empreinte sera réalisée par un mini-scanner 3D à introduire directement dans l'oreille.


3. Arrivée chez le fabricant (ici Starkey France), l'empreinte bleue est scannée en 3D puis traitée par un logiciel de modélisation. Elle apparaît alors à l'écran en volume, prête à toutes les manipulations numériques. But : concevoir la coque plastique (l'embout), personnalisée au centième de millimètre, qui se glissera comme un chausson dans le conduit du patient. Finies les étapes fastidieuses et artisanales de moulage, contre-moulage et polissage à la main…


4. Suivant la chaîne de fabrication numérique, un technicien va « placer » dans la coque tous les éléments miniaturisés : amplificateur, micro, transducteurs (puce), pile, évent (ventilation), face plate. L'opérateur devant son écran contrôle tous les paramètres dans « l'oreille virtuelle » du patient. Tout est identifié : chaque coque porte un n° de série. Puis le fichier 3D de la coque part en fabrication dans une autre partie du labo et un plan de montage très précis est édité.


5. Une fois fabriquées par stéréolithographie - sorte d'« imprimante 3D » avec découpage laser - , les coques reçoivent les différents composants électroniques prévus. Ce montage minutieux est réalisé à la main, par des techniciens en gants blancs, selon les emplacements définis par l'ordinateur. Reste à affiner les réglages acoustiques numériques, passer par le contrôle Qualité et envoyer l'appareil neuf à l'audioprothésiste qui la remettra à sa patiente après quelques derniers ajustements. Le tout n'aura duré que deux jours contre plusieurs semaines auparavant.


6. Sorti du laboratoire, l'« intra-auriculaire » est de toute petite taille. Il tient entre deux doigts. Dans ce modèle transparent encore plus discret, on distingue difficilement les petits fils conducteurs et l'électronique miniaturisée. Placé dans l'oreille de sa nouvelle propriétaire, ce bijou dédié à l'audition sera capable de fonctionner en moyenne plus de 18 heures par jour pendant 5 ans. Mais il demande du soin et il craint l'humidité. Baignade interdite !


Pierre Lorimy
Micro Hebdo
15 juin 2005


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Published by Pierre Lorimy dans MICRO HEBDO le 15 juin 2005 - dans Vie numérique
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